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Tipos, clases, clasificaciones, estilos, formas

Tipos de kanban

Kanban (看板)  es un término que puede traducirse literalmente como  letrero o cartelera en japonés. Se trata de un sistema de planificación para la Lean Manufacturing  y la Just-In-Time Manufacturing (JIT). Los diversos tipos de Kanban comprenden un sistema de control de inventario para controlar la cadena de suministro.

Taiichi Ohno, un ingeniero industrial de Toyota, fue quien desarrolló Kanban para mejorar la eficiencia de fabricación; por lo cual, se considera el Kanban un método para lograr el JIT.

Kanban se convirtió en una herramienta eficaz para apoyar el funcionamiento de un sistema de producción como un todo; así como una excelente manera de promover la mejora. Una de las principales ventajas de Kanban es establecer un límite superior para el trabajo en inventario de procesos, evitando la sobrecarga del sistema de fabricación.

Un término en inglés que captura el significado de la palabra japonesa, Kanban, es queue limiter o limitador de cola; y el resultado beneficioso es, precisamente, la limitación de la cola. Operacionalmente, entonces, a medida que se tratan los problemas de proceso, se debe reducir el límite de la cola (o máximo). Por ejemplo, un límite anterior de cinco piezas se reduce a cuatro, con el tiempo de cola en el proceso reducido en un 20%.

Kanban de retiro

Uno de los tipos de kanban o tarjeta de retiro es aquel que especifica el tipo o la referencia, y la cantidad de producto que un proceso debe retirar del proceso inmediatamente anterior, o de su respectivo contenedor de producto; es decir, de los pequeños almacenes reguladores entre procesos.

En otras palabras, define el tipo y la suma de productos a extraer por el proceso posterior. Al enunciar el importe a recoger por el proceso siguiente, esta tarjeta se emplea cuando se moviliza un material ya procesado, de un puesto a otro posterior a éste; y va adherida al contenedor.

Un Kanban de Transporte consiente la carga del contenedor saturado a la estación de trabajo corriente abajo. Asimismo, el Kanban de transporte también se traslada en los contenedores que están relacionados con el transporte para trasladarse una vez más por el bucle.

Kanban de producción

Un kanban o tarjeta de producción explica la referencia y la cantidad de producto que un proceso debe fabricar.

El kanban de producción o de trabajo en proceso puntualiza la cantidad a fabricar por el proceso anterior. Si esta tarjeta no puede ser ubicada junto al material, por ejemplo, si el material está siendo tratado con calor, esta debe ser enganchada cerca del lugar donde este artículo sea procesado.

Un kanban de producción, cuando se recibe, autoriza a la estación de trabajo a producir una cantidad fija de productos. El P-kanban se lleva en los contenedores que están asociados con él.

Por ejemplo, en un sistema kanban, las estaciones de trabajo adyacentes aguas arriba y aguas abajo se comunican entre sí a través de sus tarjetas; donde cada contenedor tiene asociado un kanban. La cantidad de la orden económica es importante.

Es importante recordar que, para poner en práctica los principios de Kanban, es necesaria la implementación de cuatro fases. La primera se basaría en el entrenamiento del personal respecto al Kanban y las ventajas de su uso; seleccionando los trabajadores con mejores capacidades trabajo en equipo y sentimiento de pertenencia a la empresa para apoyar su optimización.

La segunda fase se refiere a la identificación e implementación en componentes problemas; iniciando por aquellas áreas con mayor cantidad de problemas, con el objeto de facilitar sus procesos de manufactura y destacar sus inconvenientes más ocultos.

En tercer lugar, la implementación de Kanban en los componentes restantes; lo cual se dificulta más que nada en plantas y fábricas en el extranjero, fuera de Japón, puesto que es muy común que se adopte la mentalidad, formación y prácticas laborales del entorno local que el original.

Por último, como cuarto paso, se tiene la revisión del sistema Kanban, en el cual se chequean los niveles de inventario, tiempos de pedido, y las notificaciones a los supervisores de hallar cualquier tipo de problema.

El sistema Kanban tiene la ventaja de que hace posible la nivelación de la demanda con el flujo de producción; con lo que es capaz de arremeter contra dos desperdicios, que son la sobreproducción y el exceso de inventarios. Asimismo, sirve para la optimización del grado de servicio como consecuencia del cumplimiento con el cliente, tanto de manera interna como externa. Por otro lado, también ofrece soporte para las actividades de organización de la producción de la empresa.

En base a las afirmaciones anteriores, el proceso de la implementación del Kanban puede durar de entre uno a tres meses. Cabe destacar que la consumación de Kanban puede desplegarse gracias al desarrollo de un evento Kaizen; de modo que este se ponga en práctica gracias a un equipo multidisciplinario, y mediante la cooperación activa del personal de producción.

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